加強溶劑分水與廢水的蒸煮

浸出用6#溶劑在水中有一定的溶解度，溫度升高溶解度增大，所以要獲得良好的溶劑分水效果，必須降低冷凝液的溫度。由于蒸脫機的脫溶層的料位太薄或通入的直接汽的壓力過高，直接汽吹穿料層，夾帶粕末進入冷凝器，進而進入分水罐，使溶劑與水發(fā)生乳化而分水效果下降，廢水中溶劑含量增大。因此應(yīng)盡量減少蒸脫機氣相粕末的夾帶。

不論采用何種形式的分水器，要保證冷凝液的分水時間不小于30min，或根據(jù)經(jīng)驗配置0.04—0.06m3/噸料，合理確定出水口與出溶口的高度，自由氣體管要大，保證自由氣體順利排出，防止因分水器正壓使溶劑從出水口壓出。操作中保證溶劑與水的界面高于廢水溢出口，并經(jīng)常換水。從分水器分出的水要進行蒸煮，蒸煮溫度控制在92℃—98℃。

完善自由氣中溶劑的回收

應(yīng)盡量避免空氣進入系統(tǒng)增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。

不同溫度尾氣的含溶量表

尾氣溫度℃        -10        0        5        10        15        20        25        30        35        40
含溶量mg/l        126        225        288        366        455        566        695        845        1015        1223

選擇礦物油尾氣吸收方式。應(yīng)嚴格控制各項工藝參數(shù)：貧油入吸收塔溫度35℃，含溶量小于1%，富油入解析塔溫度110℃，濃度低于5%，合理調(diào)節(jié)石蠟油的流量，太高易造成液泛，太低則吸收或解析效果不好，石蠟油在使用一段時間后要靜置除雜，保證使用效果。

減少跑冒滴漏

如前述，跑冒滴漏在整個浸出溶耗中占有重要比例，控制好跑冒滴漏至關(guān)重要。
由于浸出設(shè)備多有靜密封與動密封，所以控制的難度較大，可以在重要的部位設(shè)置探頭報警，利于檢測溶劑泄漏。

對于浸出器而言，在密封絞龍前應(yīng)設(shè)置存料葙，保持存料高度不低于1.4m，密封絞龍的設(shè)計要合理，采用變距絞龍加重力門，保證密封效果。浸出器運行期間要保持微負壓，防止溶劑氣體從各密封點滲漏。蒸脫機要重視脫溶層與烘干層的密封，避免脫溶層的溶劑氣體通過出粕口溢出。根據(jù)不同的場合合理選擇適宜的密封材料和密封形式，保證密封效果。

溶劑的質(zhì)量

如溶劑的餾程太寬，低沸點和高沸點的組分偏多，會造成脫溶冷凝后低沸點的組分揮發(fā)后不易冷凝回收，增大尾氣的含溶量，而高沸點的組分又殘留在粕與毛油中不易脫除，形成粕與毛油溶殘上升。因此在購買溶劑時要嚴格把關(guān)，有的廠家干脆放棄使用6#溶劑而直接使用正己烷，效果較理想。

綜上所述，浸出溶劑損耗的成因較多，控制較為復雜，需要根據(jù)各廠的工藝設(shè)備的實際情況具體分析，制定相應(yīng)的方法。應(yīng)針對工藝設(shè)備制定科學的操作規(guī)程，建立崗位責任制，充分發(fā)揮一線人員的主觀能動性。

加強設(shè)備管理，保證設(shè)備的完好率與開車率，減少因停車拆卸設(shè)備而導致的溶劑泄漏損耗。加強工人的崗位技能的培訓，合格后方可上崗。注重工藝過程指標與成品指標的及時準確檢測，科學指導生產(chǎn)。國油